自动化挤塑板设备，10cm挤塑板的生产过程

法宁格 10cm 挤塑板的生产过程主要如下:

1.原料上料:聚苯乙烯树脂与成核剂、助燃剂等通过自动上料机进入第一级塑料挤出机。法宁格采用双模式上料系统，螺旋上料系统配备特制搅拌刀片，确保原料均匀混合，真空无重力上料系统可实现粉料零残留，避免人工投料导致的配比偏差。

2.混合发泡:原材料和辅料在挤塑机内充分塑化后，注入环保型二氧化碳发泡剂。发泡剂在第二级挤出机中与其他原料充分混合和冷却后通过模具挤出。法宁格的平行双螺杆挤出系统可增强原料剪切力，结合静态混合器与热交换器，能精准控制熔体温度，形成均匀闭孔结构，提升板材性能。

3.发泡成型:从模具挤出后压力迅速释放，被塑料包裹的发泡剂迅速膨胀形成密闭的泡孔,聚苯乙烯塑料形成有蜂窝状密闭泡孔的发泡板。

4.定型切割:经过定型牵引机将板材定型为所需的厚度和宽度，再由自动裁切机按照规格要求进行切割成型。法宁格生产线配备在线厚度检测仪，切割误差可控制在 1mm 以内。

5.后续处理:根据需求，可对挤塑板进行表面拉毛、压花、开槽等处理，最后经自动包装机打包入库。

法宁格在生产过程中，还通过热交换器回收螺杆挤出余热，综合能耗降低 20%，CO，发泡剂利用率达 95%以上，且单条生产线产能较高，以 30mm 厚板计可达 800m’/天，人工需求减少 50%。同时，每批次挤塑板出厂前都要经过严格检验，确保压缩强度、导热系数等关键指标符合标准。